Le flux tiré lissé a été popularisé par le système de production Toyota. Comme son appellation l’implique, il repose sur deux principes : tirer le flux par la demande réelle (possiblement instable et imprévisible) et lisser ce flux pour appliquer au système industriel un signal stable.
C’est donc un peu la combinaison de deux principes antagonistes :
Appliquer un principe sans l’autre conduit à de sérieuses déconvenues. Ceci a pu historiquement faire échouer des démarches Lean, qui sont restées à un niveau superficiel de chasse aux mudas, sans réellement tirer parti des bénéfices de la mise en œuvre d’un flux tiré end to end.
Vous avez peut-être essayé de piloter votre production sur la base de simples boucles kanban, ou bien, mieux, de buffers DDMRP.
Ceci vous permet de mieux propager le signal du marché à vos opérations – la consommation réelle, les commandes fermes.
La production est déclenchée par la demande réelle du client (aval), et non par des prévisions poussées depuis l'amont. Chaque séquence de postes de travail ne produit que ce que les postes suivants consomment. On évite ainsi la surproduction et l'accumulation de stocks.
Cependant, votre équipe de production vous a alerté bien vite : on ne peut pas faire l’élastique en permanence pour suivre aveuglément le signal brut du marché.
Par exemple, je n’ai plus de signal de demande sur ce moyen, je dois donc l’arrêter – mais je sais que c’est une contrainte, si je perds de la capacité maintenant je ne saurai pas rattraper plus tard.
Plus diffus mais souvent très délétère, peut-être allez-vous faire varier de manière significative le mix de produits à fabriquer – ce qui va causer des coups d’accélérateur ou de freinage dans vos étapes amont de production et chez vos fournisseurs – et voici revenu l’effet coup de fouet que vous cherchez à combattre !
Un système Kanban ou DDMRP ne garantit pas le lissage. Il propage le signal de la demande réelle. Il dispose de mécanismes qui favorisent le lissage : un découplage, des boucles dimensionnées sur un besoin moyen jour lissé, et des priorités relatives – mais appliqué seul, l’instabilité guette vos opérations.
L’intention initiale du programme directeur de production (PDP / MPS en anglais) était bien de lisser. Les tout premiers systèmes MRP déversaient la véritable demande du marché dans le calcul de besoins, ce qui avait pour effet de déclencher des productions et des approvisionnements très variables, et non alignés sur la réelle aptitude industrielle – sur les capacités.
L’introduction d’un PDP était donc destinée à établir un signal stable. Mais ce faisant, elle a conduit à une déconnexion sévère avec la demande réelle. Le PDP implique des cycles de révision peu fréquents, alimenté par des cycles de révision de prévisions - des horizons figés, une prise en compte de contraintes de capacité souvent empiriques, etc.
Au départ pétri de bonnes intentions, le PDP est devenu un élément majeur de perte d’efficacité – il induit des déséquilibres de stock, surproduction, etc.
L’alternative au PDP introduite par le système de production Toyota est le Heijunka.
Ce mécanisme consiste à répartir la production de manière régulière dans le temps, à la fois en volume et en mix de produits. Plutôt que de fabriquer de grandes séries d'un même produit puis de basculer sur un autre, on alterne les références en petites quantités selon un rythme stable.
Ce qui est primordial, c’est que ce mécanisme est alimenté par un signal de flux tiré – le Heijunka réparti dans le temps la réalisation du signal généré par les kanbans.
Par exemple, au lieu de produire le lundi 500 unités du produit A, le mardi 500 du produit B et le mercredi 500 du produit C, on produit chaque jour un mix équilibré ABC-ABC-ABC, tiré par la consommation réelle signalée par des cartes kanban.
La combinaison des deux permet de :
Historiquement cette logique de flux tiré lissé a été outillée au travers de systèmes physiques : cartes kanbans, tableaux d’accumulation, séquenceurs heijunka, lanceurs. Connecter ce mode de pilotage avec l’ERP est problématique – et contribue au fait que ce mode de fonctionnement n’a toujours pas été assez largement adopté, malgré son efficacité. Le lien de ce système physique avec le système d’information (l’ERP) passe souvent via Excel et la captation des transactions de déclaration de production.
La logique de pilotage que nous privilégions dans Intuiflow est exactement cette logique de flux tiré lissé. Ce qui distingue notre approche des démarches traditionnelles fait appel à plusieurs mécanismes :
Nous pensons que le flux tiré lissé est plus que jamais la meilleure méthode pour concilier efficacité industrielle et variabilité des marchés.
C’est pourquoi nous améliorons en permanence nos aptitudes à délivrer un signal digital piloté par la demande réelle, qui apporte stabilité et efficacité aux opérations, et qui soit simple à comprendre par ses utilisateurs, car la compréhension des signaux et des priorités est essentielle pour l’adoption du modèle.